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在潍柴集团一号工厂、二号工厂等6个单位的厂房屋顶上，9万平米的光伏电站工程正发挥着大作用。目前，年发电量约为720万度，节约电费110万元，节煤885吨，减少二氧化碳排放2000多吨。
面对市场的激烈竞争，潍柴将降低成本作为提升市场竞争力的重要途径，早在2013年，潍柴董事长谭旭光就提出，潍柴要将成本作为三大核心竞争力之一。
在潍柴，通过全员参与，创新方式方法，不留余地，不找借口，分分必抠，层层分解，责任到位、严格考核，使降低成本成为系统工程，为企业创造了显著的经济效益和社会效益。
一条从德国引进的HELLER生产线上，机床自带的DKW制冷机故障率较高，国内维修每台需要4万多元。为了节约成本，高级技师王树军带领团队，采购了国产水冷机，设计制作了独立水箱，用1台水冷机拖动3到4台加工中心，通过测试，完全符合工艺要求。每年仅设备维护成本就降低14万元。王树军还完成了日本安川机器人的单元集成及程序开发应用等5项设备提升攻关项目，从硬件集成到软件开发，完全自主完成，节省设备安装调试费用46万元，节省软件开发应用费用110万元。
技术进步成为潍柴集团降低成本和转型升级的重要举措。当前，“汽车发动机数字化车间”顺利通过验收，“柴油机智能制造综合试点示范项目”成功入围国家智能制造试点示范项目。ERP、PDM、ISP等系统全面升级，网上商城一期正式上线，IT覆盖度不断提高，为企业运营管控提供了强大的信息化支撑。
十几年前，企业设计产品时采用画图纸的方式，在产品调试过程中，如果需要改一个小部分，就要从图纸设计开始进行改动，少则几十天的时间。而当引入CAD软件设计图纸后，这样的修改几分钟就能完成。信息化节省了巨大的时间成本。
“五年以前，我们整个新产品研发周期需要32个月到36个月的时间，现在我们将一个全新产品的开发周期压缩到了24个月，大大缩短了开发周期。依靠信息化的手段，集合全球研发的力量，现在每年潍柴新开发的产品型号达300个，是过去的10倍。”潍柴发动机研究院院长王志坚说。
据了解，近三年来，潍柴集团推行六西格玛（6sigma）项目203项，创造经济效益9000余万元；QC改善项目1419项，经济效益4500余万元；员工现场改善类项目达到人均4.78项/年，人年均增创效益2万元。
