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智能化生产减少一半用工，自动化改造助企业“满血”复工
机器换人+企业“上云”，向技术要产能
□记者 贾瑞君 李明 张晓帆 报道
本报讯 连日来，在位于广饶县的山东宏盛橡胶科技有限公司成型车间里，14台VMI智能化全自动成型机开足马力赶制胎胚。传统成型机需要两个工人进行上料、压接头、出胎等频繁操作，VMI成型机仅需一名工人进行简单的扫码及监测工作。
公司科技生产部副部长秦安洋介绍：“因为疫情影响，部分员工没有到岗，我们就充分发挥VMI成型机的优势，工人减少了一半，产能一个班次多出200多条。”
2019年以来，山东宏盛橡胶科技有限公司从荷兰引进世界最先进的VMI智能化全自动成型机，原来生产一条轮胎需要65秒，现在只需要37秒，原来成型机需要2个人操作，现在只需要1个人。智能制造不仅使轮胎综合生产效率提升了45%，而且不良品率也从0.28%下降到0.23%，对应产品良品率提高了15%。截至3月9日，宏盛橡胶科技工厂的产能已经恢复到80%以上。
复工复产，人员聚集风险是防控难点，而工业技改项目和依托智能化升级建设的智能工厂则避免了工人扎堆，是疫情期间复工复产的另一大优势。
疫情发生以来，企业复工复产普遍遇到“用工难”，广饶县突出抓好工业技改项目，加快转型升级步伐，支持企业开展“脱胎换骨式”的技术装备改造。目前，已全面梳理了总投资17亿元的23个技改项目，并列入县重点工程项目大力推进，通过实施技术改造项目，全面提升企业技术装备水平和核心竞争力。
破解“用工难”，青岛市即墨区的做法与广饶县可谓异曲同工。
3月15日，在位于即墨区的青岛豪江智能科技股份有限公司生产车间，机器忙碌运转，企业已“满血”复工。
相较于忙碌运转的机器，偌大的车间内，难觅工人的身影。“一台智能化机器人可以顶我们车间5个员工。”总经理于廷华告诉记者，疫情期间，依托智能创新，公司数字化车间一直处于满产状态，全力保障订单交付。
“我们是一家以智能家居和医疗设备研发为主的企业，经过自动化改造，这个车间已经从传统的自动化制造逐渐向数字化车间过渡。在正常情况下，单条产线次只需要5名员工，不仅提升了工作效率，而且在抗击疫情的非常时期发挥了独特作用。”于廷华说，数字车间将生产过程中的设备、物料、数据流集成整合，实现生产过程中的产品定位、数据追踪、历史追溯。
记者在采访中了解到，在企业已经纷纷“上云”的即墨，数字化让企业得以从容应对“用工难”。
“全区已有1200余家企业纳入了区工业互联网拟改造项目库，以后还会增加。我们近期成立了两化融合暨产业赋能工作专班，大力构建公共基础能力和数据资本共享体系，鼓励企业‘上云’，挖掘‘数字金矿’。”即墨区两化融合暨产业赋能工作专班副主任邵琦说，目前，全区已有225家企业完成互联网工业改造，35家获得国家工信部两化融合贯标认定企业，15家获得省级以上两化融合贯标管理体系试点企业，16家成为青岛市两化融合项目。
